私たちの一般的なコンピュータボードとカードは、基本的にエポキシ樹脂ガラスクロスベースの両面プリント回路基板です。一方はプラグインコンポーネントで、もう一方はコンポーネントの脚の溶接面です。溶接点が非常に規則的であることがわかります。これらの溶接点のコンポーネントフィートの個別の溶接面は、パッドと呼ばれます。他の銅線パターンを錫メッキできないのはなぜですか。はんだ付けが必要なパッド以外の部品の表面には、ウェーブはんだ付けに強いはんだレジスト膜の層があるためです。その表面のソルダーレジストフィルムのほとんどは緑色であり、いくつかは黄色、黒、青などを採用しているため、ソルダーレジストオイルはPCB業界ではグリーンオイルと呼ばれることがよくあります。その機能は、ウェーブ溶接中のブリッジングを防ぎ、溶接品質を向上させ、はんだを節約することです。また、プリントボードのパーマネントでもあります。長持ちする保護層は、湿気、腐食、カビ、機械的摩耗を防ぐことができます。外から見ると、表面が滑らかで明るいグリーンソルダーレジストフィルムは、フィルムペアプレート用の感光性熱硬化グリーンオイルです。見た目が良いだけでなく、パッドの精度も高く、はんだ接合の信頼性が向上します。
コンピュータボードから、コンポーネントをインストールする方法は3つあることがわかります。実用新案は、電子部品をプリント回路基板のスルーホールに挿入する、伝送用のプラグインインストールプロセスに関連しています。このように、両面プリント基板の貫通穴は次のようになっていることがわかります。まず、単純な部品挿入穴。第二に、コンポーネントの挿入と穴を介した両面相互接続。第三に、単純な両面貫通穴。 4つ目は、ベースプレートの取り付けと位置決めの穴です。他の2つの取り付け方法は、表面取り付けとチップ直接取り付けです。実際、チップ直接設置技術は、表面設置技術の一分野と見なすことができます。チップを直接プリント基板に貼り付け、ワイヤー溶接方式、テープ搬送方式、フリップチップ方式、ビームリード方式などのパッケージング技術でプリント基板に相互接続します。溶接面は要素面にあります。
表面実装技術には次の利点があります。
1.プリント基板は、大きなスルーホールや埋め込み穴の相互接続技術を大幅に排除するため、プリント基板の配線密度を向上させ、プリント基板の面積を削減します（通常、プラグイン設置の3分の1）。設計層の数とプリント基板のコストを削減します。
2.軽量化、耐震性能の向上、コロイドはんだと新溶接技術の採用により、製品の品質と信頼性を向上させています。
3.配線密度を上げ、リード長を短くすると、寄生容量と寄生インダクタンスが減少し、プリント基板の電気的パラメータを改善するのに役立ちます。
4.プラグインインストールと比較して、自動化の実現、インストール速度と労働生産性の向上、それに応じた組み立てコストの削減が容易です。
以上の表面実装技術から、チップパッケージ技術や表面実装技術の向上により、回路基板技術の向上が見られます。これで、コンピュータボードとカードの表面接着率が上昇していることがわかります。実際、この種の回路基板は、伝送を伴うスクリーン印刷回路グラフィックスの技術的要件を満たすことができません。そのため、通常の高精度回路基板では、回路パターンとソルダーレジストパターンは基本的に感光性回路と感光性グリーンオイルで構成されています。
高密度回路基板の開発傾向に伴い、回路基板の生産要件はますます高くなっています。回路基板の製造には、レーザー技術や感光性樹脂など、ますます多くの新しい技術が適用されています。上記は表面的な紹介にすぎません。ブラインド埋め込み穴、巻線基板、テフロン基板、リソグラフィー技術など、スペースの制限により回路基板の製造で説明されていないことがまだたくさんあります。
