私たちの一般的なコンピュータボードは、基本的にエポキシ樹脂ガラスクロスベースの両面プリント回路基板であり、一方はプラグインコンポーネントであり、もう一方はコンポーネントの足の溶接面です。はんだ接合部が非常に規則的であることがわかります。これを、コンポーネントの脚の個別のはんだ付け面のパッドと呼びます。他の銅線パターンが錫メッキされていないのはなぜですか？はんだ付けが必要なパッドに加えて、残りの表面にはウェーブはんだ付けに耐性のあるソルダーマスクが付いているためです。表面のソルダーマスクのほとんどは緑色で、一部は黄色、黒、青などであるため、PCB業界ではソルダーマスクオイルはグリーンオイルと呼ばれることがよくあります。その機能は、ウェーブはんだ付け中のブリッジングを防ぎ、はんだ付け品質を向上させ、はんだを節約することです。また、プリント基板の恒久的な保護層であり、湿気、腐食、カビ、機械的な引っかき傷を防ぐことができます。外側から見ると、表面が滑らかで明るい緑色のソルダーマスクは、フィルムから基板への感光性熱硬化用の緑色のオイルです。見た目が良いだけでなく、パッドの精度が高いため、はんだ接合の信頼性が向上します。
コンピュータボードから、コンポーネントをインストールする方法は3つあることがわかります。プリント回路基板の貫通穴に電子部品を挿入する、伝送用のプラグインインストールプロセス。このように、両面プリント基板のビア穴は次のようになっていることがわかります。1つは単純な部品挿入穴です。もう1つは、コンポーネントの挿入と穴を介した両面相互接続です。 4つ目は、基板の取り付け穴と位置決め穴です。他の2つの取り付け方法は、表面取り付けと直接チップ取り付けです。実際、直接チップ実装技術は、表面実装技術の一分野と見なすことができます。チップをプリント基板に直接貼り付け、ワイヤボンディング方式またはテープキャリア方式、フリップチップ方式、ビームリード方式などのパッケージング技術を使用してプリント基板に相互接続します。ボード。溶接面は部品面にあります。
表面実装技術には次の利点があります。
1.プリント基板は、多数の大きなスルーホールまたは埋め込み穴相互接続技術を排除するため、プリント基板上の配線密度が増加し、プリント基板の面積が減少します（通常、プラグイン設置の3分の1） ）、そして同時にそれはプリント基板のデザイン層とコストを削減することができます。
2.軽量化、耐震性能の向上、ゲルはんだと新溶接技術の採用により、製品の品質と信頼性を向上させています。
3.配線密度の増加とリード長の短縮により、寄生容量と寄生インダクタンスが減少し、プリント基板の電気的パラメータを改善するのに役立ちます。
4.プラグインインストールよりも自動化を実現し、インストール速度と労働生産性を向上させ、それに応じて組み立てコストを削減します。
以上の表面実装技術から、チップパッケージ技術や表面実装技術の向上により、回路基板技術の向上が進んでいることがわかります。現在、私たちが見ているコンピュータボードの表面実装率は絶えず上昇しています。実際、この種の回路基板は、トランスミッションのスクリーン印刷回路パターンを使用することによって技術的要件を満たすことはできません。したがって、通常の高精度回路基板の場合、回路パターンとソルダーマスクパターンは、基本的に感光性回路と感光性グリーンオイルで構成されています。
高密度回路基板の開発動向に伴い、回路基板の生産要件はますます高まっており、レーザー技術や感光性樹脂などの新しい技術が回路基板の製造に適用されることが増えています。上記は表面への表面的な紹介にすぎません。回路基板の製造には、ブラインド埋め込みビア、巻線基板、テフロン基板、リソグラフィ技術など、スペースの制限のために説明されていないことがたくさんあります。
