1936年、オーストリアのPaulEislerは最初にラジオでプリント回路基板を使用しました。 1943年、アメリカ人は主にこの技術を軍用ラジオに適用しました。 1948年、米国は、本発明が商業目的で使用できることを公式に認めました。 1950年代半ば以降、プリント回路基板が広く使用されてきました。
PCBが登場する前は、電子部品間の相互接続はワイヤの直接接続によって完了していました。今日、ワイヤーは実験室での使用のためにのみ実験室に存在します。プリント回路基板は確かに電子産業における絶対制御の位置を占めています。
配線面積を増やすために、多層基板はより多くの片面および両面配線板を使用します。内層が両面、外層が片面2枚、内層が両面2枚、外層が片面2枚のプリント基板で、位置決めにより交互に接続されています。システムと絶縁接合材料、および導電性グラフィックスは、設計要件に従って相互接続され、多層プリント回路基板としても知られる4層および6層のプリント回路基板になります。
銅張積層板は、プリント回路基板を作るための基板材料です。さまざまなコンポーネントをサポートするために使用され、それらの間の電気接続または電気絶縁を実現できます。
20世紀初頭から1940年代末にかけて、多くの樹脂、補強材、基板材用の絶縁基板が登場し、その技術が予備的に探求されてきました。これらすべてが、プリント回路基板用のZuiの典型的な基板材料である銅張積層板の出現と開発に必要な条件を生み出しました。一方、金属箔エッチング（減算）を主流とするPCB製造技術は、Zuiが最初に確立して開発したものです。これは、銅張積層板の構造組成と特性条件を決定する上で決定的な役割を果たします。
プリント基板では、ラミネーションは「ラミネーション」とも呼ばれ、内側の単板、半硬化シート、銅箔を重ね、高温で多層基板にプレスします。たとえば、4枚重ねのボードは、1枚の内側の1枚のシート、2枚の銅箔、および2つのグループの半硬化シートでプレスする必要があります。
多層PCBの穴あけプロセスは、通常、一度に完了することはなく、1つのドリルと2つのドリルに分けられます。
1つのドリルでは、銅の沈下プロセスが必要です。つまり、銅を穴にメッキして、貫通穴や元の穴などの上層と下層を接続できるようにします。
2番目のドリル穴は、ねじ穴、位置決め穴、放熱溝など、銅の沈下を必要としない穴です。これらの穴のポケットには銅は必要ありません。
フィルムは露出ネガです。 PCB表面は、感光性液体の層でコーティングされ、80度の温度テスト後に乾燥され、フィルムでPCBボードに貼り付けられ、紫外線露光機で露光され、フィルムが引き剥がされます。回路図はPCBに表示されます。
グリーンオイルとは、PCB上の銅箔にコーティングされたインクを指します。このインクの層は、ボンディングパッド以外の予期しない導体を覆い、溶接短絡を回避し、使用プロセスでのPCBの耐用年数を延ばすことができます。これは一般に抵抗溶接またはアンチ溶接と呼ばれます。色は、緑、黒、赤、青、黄色、白、マットなどです。ほとんどのPCBは、通常は緑の油と呼ばれる緑のソルダーレジストインクを使用します。
コンピュータのマザーボードの平面はPCB（プリント回路基板）であり、一般的に4層基板または6層基板を採用しています。相対的に言えば、コストを節約するために、低品位のメインボードは主に主信号層、接地層、電力層、二次信号層の4層であり、6層は補助電力層と中信号層を追加します。したがって、6層PCBのメインボードは、より強力な耐電磁干渉能力とより安定したメインボードを備えています。
